تنقسم كرات الفولاذ المقاوم للصدأ إلى 3 عائلات كبيرة: درجات الأوستنيتي والمارتنسيتي والحديد.
- الدرجات الأوستنية (كرات الفولاذ المقاوم للصدأ) شائعة الاستخدام في تطبيقات الفولاذ المقاوم للصدأ وهي معروفة على نطاق واسع باسم سلسلة 300. هم الأكثر مقاومة للتآكل من درجات الفولاذ المقاوم للصدأ. يوصى بها عندما يكون هناك اتصال غذائي. لديهم مقاومة جيدة للماء والزيت والبخار والكحول والمواد الكيميائية العضوية ومحاليل الأكسدة ومقاومة نسبية لمركبات حامض الكبريتيك. فهي ليست مغناطيسية حديدية أو خفيفة. لا تصلب.
- الدرجات المارتنزية (كرات الفولاذ المقاوم للصدأ) مقاومة للتآكل ولها صلابة أعلى. هذه الدرجات هي مغناطيسية حديدية. يمكن استخدامها في الماء والزيت والبخار والكحول. يتم استخدامها بشكل أساسي حيث تكون الصلابة والقوة ومقاومة التآكل مطلوبة.
- الدرجات الحديدية مقاومة التآكل والأكسدة ، ومقاومة للتآكل الإجهادي التشقق. هذا الفولاذ عبارة عن مغناطيسية حديدية ولكن لا يمكن تقويتها أو تقويتها بالمعالجة الحرارية. إنها أكثر مقاومة للتآكل من الدرجات المارتنزية ، ولكنها أقل شأنا من درجات الأوستنيتي.
| المواصفات الخاصه كرات الفولاذ المقاوم للصدأ |
التكافؤ كرات الفولاذ المقاوم للصدأ |
تكوين كرات الفولاذ المقاوم للصدأ | |||||||
| C% | سي ٪ | مليون٪ | P% ماكس | S% ماكس | كر٪ | مو٪ | ني٪ | ||
| ايسي 420 | DIN: W 1,4021،1.4031 1.4034، XNUMX بعد: Z20C13 Z40C14 |
0.15 دقيقة | 1max | 1max | 0.040 | 0.030 | 12/14 | ||
| ايسي 440 | DIN: W1.4125 بعد: Z100CD17 |
0.60 دقيقة
1.20max |
1.00max | 1.00max | 0.040 | 0.03 | 16/18 | 0.75max | |
| ايسي 302 | DIN: W1.4310 بعد: Z10CN18-09 X |
0.15max | 1.00max | 2.00max | 0.045 | 0.015 | 17/19 | 0.8max | 8/9.5 |
| AISI 304 (L) | W1,4301 يوني X5CrNi1810 AFN Z6CN18-09 |
0.07max | 1.00max | 2.00max | 0.045max | 0.03 | 17.00 دقيقة
20.00max |
8.00 دقيقة
11.00max |
|
| AISI 316 (L) | الدين: W1.4401 (W1.4404) AFN Z6CND17-12 (Z2CND17-12) |
0.06max
(0.03 كحد أقصى) |
1.00max
(1.00 كحد أقصى) |
2.00max
(2.00 كحد أقصى) |
0.045max
(0.045 كحد أقصى) |
0.03
0.03 |
16/18.5
(16 / 18.5) |
2 / 2.5 كحد أقصى
(2 / 2.5 كحد أقصى) |
10.5/13.5
(11 / 14) |
| AISI 904 (L) | DIN: W1.4539 بعد: Z2CNDU25.20 |
0.020max | 0.70max | 2.00max | 0.030 | 0.010 | 19/21 | 4/5 | 24/26 |
| ايسي 430 | DIN: W1.4016 بعد: Z8C17 |
0.08max | 1.00max | 1.00max | 0.040 | 0.030 | 16/18 | ||
| المواصفات الخاصه (كرات الفولاذ المقاوم للصدأ) |
عسر الماء | كثافة |
| ايسي 420 | 55/58 ساعة | 7.75 |
| ايسي 440 ج | 58/64 ساعة | 7.75 |
| ايسي 302 | 25/39 ساعة | 7.93 |
| AISI 304 (L) | 25/39 ساعة | 7.93 |
| AISI 316 (L) | 25/39 ساعة | 7.98 |
| ايسي 904 | 150/300 فولت | 8 |
| ايسي 430 | 135/380 فولت | 7.68 |
دور الكربون في كرات الفولاذ المقاوم للصدأ:
يتطلب تصنيع الكرات الفولاذية وجود الكربون. وهذا يتيح ، على وجه الخصوص ، تكوين السمنتيت والبيرلايت. كلما زاد الكربون الموجود في كرات الفولاذ المقاوم للصدأ ، كلما كانت أصعب. علاوة على ذلك ، يؤثر هذا العامل أيضًا على مقاومة الكرات للارتداء.
دور النيوبيوم في كرات الفولاذ المقاوم للصدأ:
في الفولاذ المقاوم للصدأ ، تعد إضافة النيوبيوم واحدة من أكثر الطرق فعالية لتحسين المقاومة الحرارية للسبيكة. تساعد إضافة النيوبيوم في تقليل التآكل لكرات الفولاذ المقاوم للصدأ ، خاصة في مناطق الاستخدام الساخنة. لذلك ، فهو بمثابة عامل استقرار.
دور التيتانيوم:
تعمل إضافة التيتانيوم على تحسين مقاومة التنقر. يعتبر التيتانيوم عامل استقرار في سبيكة كرة الفولاذ المقاوم للصدأ.
دور المنجنيز في كرات الفولاذ المقاوم للصدأ:
غالبًا ما يستخدم المنغنيز لتحل محل النيكل. يتفاعل المنغنيز مع الأكسجين وبالتالي يعمل كمضاد للأكسدة. إنه يؤثر على سلوك الصلب ، وعلى وجه الخصوص ، قدرته على التصلب.
دور الكروم في كرات الفولاذ المقاوم للصدأ:
يعمل الكروم ، على وجه الخصوص ، على زيادة صلابة كرة الفولاذ المقاوم للصدأ ومقاومة التآكل. يُعرف الكروم أيضًا بخصائصه المقاومة للتآكل. يعتبر الفولاذ الذي يحتوي على أكثر من 12٪ من الكروم من الفولاذ المقاوم للصدأ.
دور السيليكون في كرات الفولاذ المقاوم للصدأ:
يلعب السيليكون دورًا مضادًا للأكسدة في الفولاذ. كما أن ارتباطه بالسبائك الأخرى يجعل الفولاذ أكثر صلابة. يتم إضافة كميات صغيرة من السيليكون إلى الفولاذ لتحسين مقاومة التآكل. يضاف السيليكون عادة إلى الفولاذ المقاوم للصدأ لتحسين مقاومته للأكسدة.
دور النيكل في كرات الفولاذ المقاوم للصدأ:
يوفر النيكل ليونة ممتازة وقوة شد. يتم الحفاظ على هذه الخصائص في درجات حرارة شديدة البرودة (مبردة). يفضل النيكل تكوين هيكل أوستنيتي متجانس لكرات الفولاذ المقاوم للصدأ.
دور الموليبدينوم في كرات الفولاذ المقاوم للصدأ:
يستخدم الموليبدينوم في الفولاذ المقاوم للصدأ بكثافة تصل إلى 8٪ ، ولكن في أغلب الأحيان في نطاق من 2 إلى 4٪. حتى بمعدل أقل ، يضمن الموليبدينوم تأثيرًا قويًا في تحسين قوة السبيكة.
